Tout ce qu’il faut savoir sur le lean management
Le lean management désigne un système d’organisation industrielle mis en place dans les usines japonaises du groupe Toyota. Le concept met l’accent sur la satisfaction complète des clients et le succès de chaque salarié, en utilisant une palette d’outils et de méthodes préexistants. Le lean management permet une organisation stable des tâches à partir de la recherche des conditions idéales de fonctionnement pour ainsi éviter le gaspillage.
Le lean management a tout d’abord été utilisé dans l’industrie automobile, avant d’être adopté dans le commerce et la distribution, l’informatique et le secteur des services. De nos jours, ce système s’impose comme un outil de gestion prisée de toute organisation et chaque entrepreneur doit connaitre les détails du lean management.
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Lean management : de quoi s’agit-il ?
Par définition, le lean management fait référence à une méthode de gestion et d’organisation du travail ayant pour objectif la prospérité de l’entreprise. Il s’agit de la participation des employés à la lutte contre le gaspillage, en éliminant toutes activités non rentables afin de trouver l’équilibre entre la productivité et la qualité. Toutes les actions mise en place visent à respecter les délais et le coût de production.
Traduit comme « plus juste » pour certains, « mince ou dégraissé » pour d’autres, le terme lean incite à faire plus avec moins de ressource. Il serait alors erroné de réduire ce concept à une simple réduction des coûts pour éviter les pertes. À la différence du taylorisme, le lean management prend en compte le bien-être des salariés. Ce système de gestion implique tous les collaborateurs de l’entreprise et la méthode appliquée concerne aussi bien les techniques de gestion industrielle que les ressources humaines.
Comment est-il apparu ?
Au tout début des années 50, lorsque Toyota, un géant du secteur automobile a posé les bases du lean management, le but était de minimiser voire éliminer les processus qui n’ajoutaient pas de valeur au produit final. Le concept s’est concrétisé à grande échelle à travers la TPS ou « Toyota Production System », conçu par Taiichi Ohno.
Grâce à son succès, le lean management s’est répandue dans de nombreuses industries occidentales, avant d’atteindre le monde entier. Elle fut rebaptisée « Lean Manufacturing » par James P. Womack, Daniel T. Jones et Daniel Roost, auteurs d’un best-seller écrit à ce sujet.
De nombreuses entreprises ont choisi la méthode lean comme outil pour faire face à la concurrence. Les établissements ayant appliqués les principes lean ont pu augmenter le rendement de chaque salarié et améliorer la satisfaction de leurs clients.
Les principes du lean management appliqués au monde de l’entreprise
Le concept lean management repose sur 5 principes de base.
- L’estimation de la valeur du produit aux yeux du client: l’entreprise ajoute aux produits une fonctionnalité et une caractéristique définie par les besoins de sa clientèle. Tout activité ou processus ne permettant pas d’apporter de la valeur au produit final doit être évité.
- La cartographie et la simplification de la chaine de valeur des produits : il s’agit de l’organisation du travail incluant toutes les actions et les personnes impliquées dans le processus, de la fabrication à la livraison du produit final au client.
- La création d’un flux harmonieux: il est important de disposer d’un flux de travail stable pour garantir à chaque équipe une réalisation rapide avec moins d’efforts.
- L’instauration d’une méthode de régulation : le travail n’est effectué qu’en cas de demande. Cela permet d’optimiser les ressources et de ne produire que ce qui est demandé, quand c’est demandé et en qualité suffisante.
- La recherche de l’excellence par l’amélioration continue : le lean management n’étant pas un système isolé ni statique, il convient de s’assurer que les parties prenantes soient impliquées dans le processus et travaillent pour assurer son succès.
Les outils et méthodes utilisés pour l’application du lean management
La mise en place du lean management au sein d’une entreprise requiert de nombreux outils et méthodes.
Les outils de management
En lean management, les outils de gestion suivants assurent le bon déroulement du concept.
- La méthode des 5 S (débarrasser, ranger, nettoyer, ordonner et être rigoureux) résout les petits problèmes qui nuisent à l’efficacité.
- le Kaizen pour perfectionner le processus avec la participation de tous les employés,
- la méthode SMED (Single Minute Exchange of Die) pour réduire le temps de changement de production et la taille des lots fabriqués,
- les Six Sigma pour optimiser la qualité et l’efficacité des processus de fabrication mise à disposition des salariés,
- Et l’indicateur de performance KPI (Key performance indicator) qui est l’instrument clé de toutes les démarches d’amélioration.
Les outils de gestion des stocks
La gestion de stock en lean management nécessite les outils suivants.
- Le Kanban pour mieux gérer les stocks et éviter le surplus de marchandises,
- Et le juste-à-temps: l’idée est de ne produire que ce qu’il faut.
À noter que le lean management se décline en « Lean Purchasing », une option qui vise l’excellence opérationnelle des services achats.
Lean management : les avantages d’une entreprise ?
Parmi les avantages de ce type de management, l’amélioration de la relation salariés-employés et l’économie à chaque étape de la chaine de production figurent parmi les plus importants.
L’amélioration des relations entre employeurs et salariés
Avec la méthodologie lean mangement, l’entreprise peut mettre en place une organisation de flux de travail stable et fidéliser ses salariés. Il suffit d’appliquer le « Kaizen », un outil dédié à l’amélioration de l’organisation du travail. Après l’utilisation de cet outil, le salarié voit ses conditions de travail s’améliorer et sera motivé à donner le meilleur de lui-même pour satisfaire les attentes de l’entreprise.
Quant aux clients, ils font davantage confiance à l’entreprise, séduits par les actions qui contribuent toujours à leur satisfaction. L’entreprise sera capable de répondre aux imprévus à travers une amélioration et une vision globale des processus.
Lutte contre les principales sources de gaspillage
Selon Taiichi Ohno, sept sources de gaspillage entravent le développement d’une entreprise. Il s’agit des éléments suivants :
- la surproduction,
- l’accumulation des stocks,
- le défaut de fabrication, retouche et rebuts,
- le délai d’attente,
- les activités de manutentions et de transports inutiles,
- les mouvements superflus,
- et les traitements inutiles.
À cela s’ajoute la mauvaise utilisation des compétences, qui est une perte sèche pour l’entreprise et le salarié.
En éliminant continuellement les gaspillages dans les processus de fabrication ou de production, la méthodologie lean management assure la réduction des coûts. L’accroissement de la production, l’amélioration de la qualité et l’augmentation des marges résultent également de ce mode de gestion. Ainsi, il n’est plus nécessaire de se délocaliser à l’étranger pour être rentable.
Une culture d’amélioration
Autre avantage du lean management, la culture d’entreprise privilégie les modes de travail basé sur la communication. En reconnaissant la valeur du talent humain dans le développement des flux de travail, l’entreprise obtient un meilleur résultat.
Le lean mangement impacte toutes les strates de la société et nécessite la coopération de tous les membres du personnel à tous les niveaux.